Schleudergussanlage Supercast
Induktives Schmelzen, präzises Ausgießen, reproduzierbare Qualität
Die Supercast-Baureihe vereint induktives Schmelzen mit Zentrifugalguss (Schleuderguss) in einer kompakten, industrielle Anlage. Je nach Variante erfolgt der Guss unter Luft, Schutzgas oder Vakuum – ideal für Edelmetalle, Stahl sowie Titan/TiAl. Leistungsbereiche von 5–30 kW und optimierte Induktor-/Muffelgeometrien sorgen für kurze Schmelzzeiten, homogene Legierungen und gleichmäßige Formfüllung.
Die gezeigten Anlagen werden in enger Kooperation mit der LINN HIGH TEMP GMBH entwickelt und gefertigt – unserem Schwesterunternehmen.
Daher tragen die Anlagen im Video das LINN-Logo und werden von LINN-Mitarbeitenden bedient.
Warum Supercast?
- Saubere Schmelze, definierte Atmosphäre – optional vakuum- und gasdicht; Oxidation, Gasaufnahme und Verunreinigungen werden minimiert.
- Reproduzierbarer Schleuderguss – definierte Drehzahl und Gießkinematik ergeben dichte, fehlerarme Gussteile und wiederholbare Mikrostrukturen.
- Induktiv & effizient – direkte Energieeinbringung ins Metall, kurze Aufheizzeiten, keine Flamme/Elektroden.
- Prozesskontrolle in Echtzeit – Pyrometer, optional Videomodul für den Gießmoment, Datenaufzeichnung für QS/Traceability.
- Skalierbar & materialflexibel – Modelle für Platin, Stahl und Titan/TiAl; passende Frequenzen (HF/MF) für Schmelzrate und Rührwirkung.
- Komplettes Umfeld – auf Wunsch Umlaufkühler, Wachsausschmelzöfen und Muffelvorwärm-Öfen aus einer Hand.
Schleuderguss – präzise und prozesssicher
- Induktives Schmelzen im Tiegel – kontrollierte Aufheizung (leistungs-/frequenzgeregelt), homogene Schmelze durch elektromagnetische Rührwirkung.
- Formfüllung per Zentrifugalkraft – der beheizte Muffel (Investitionsguss) wird mit definierter Drehzahl ausgegossen; hohe Dichte, geringe Lunker.
- Atmosphärenführung je Material – offen (Luft), mit Schutzgas (N₂/Ar) oder Vakuum (bis 5 × 10⁻³ mbar, modellabhängig) für hochreaktive Legierungen.
- Gussteil-Spektrum – von Edelmetall-Proben bis zu Titan/TiAl-Teilen im Kilogramm-Bereich (modellabhängige Gussgewichte unten).
Aus welchen Teilen besteht die Supercast?
Die Abbildung zeigt eine beispielhafte Anlagenkonfiguration.
Umfang und Ausstattung ergeben sich aus Werkstück und Prozess. Einen Überblick zu Induktionstechnik und Komponenten im Detail finden Sie in unserer Induktionstechnik-Übersicht.
Passgenau erweitern – vom Sensor bis zum Ofenumfeld
- Regelung & QS – Verschiedene Temperaturregler, Datenaufzeichnung, Pyrometer, Pyrometer mit Videomodul (Gießmoment-Monitoring).
- Atmosphäre – Schutzgasspülung serienmäßig (modellabhängig), Vakuumsysteme bis 5 × 10⁻³ mbar (Titan/TiAl).
- Peripherie – Umlaufkühler, Wachsausschmelzöfen, Muffelvorwärm-Öfen für stabile Prozessketten.
- Induktoren & Tiegel – Material- und geometrieangepasst (Keramik/Graphit/Quarz/Spinell/MgO), schnelle Wechsel.
- Integration – Schnittstellen zur Chargenverfolgung, Rezeptverwaltung, optional OPC UA/MES-Anbindung.
Branchen & typische Bauteile
Branchen
Edelmetall-/Schmuck- und Dentaltechnik · Maschinenbau/Prototyping · Forschung & Materialentwicklung · Energietechnik/Laborguss · Medizintechnik (Ti-Kleinteile, je nach Regularien)
Typische Bauteile
Edelmetall-Ringe/Geometrien · Stahl-Probenkörper · Titan/TiAl-Versuchsteile · kleine Laufräder/Impeller (Versuchsmaßstab) · Funktionsmuster und Kleinserien im Feinguss.
Sauber schmelzen – reproduzierbar gießen
- Temperaturführung: Pyrometer/Thermoelemente; Überwachung von Leistung, Frequenz, Drehzahl, Vakuum/Gasfluss.
- Dokumentation: Chargen-, Parameter- und Atmosphärendaten werden erfasst (Traceability/QS).
- Gussqualität: Homogene Legierungsverteilung (EM-Rührwirkung), reduzierte Lunker/Segregation, dichte Gussteile.
Kontaktlos, flammenfrei, emissionsarm
Daten & Varianten
Abmessungen Supercast-Schrankgeräte (MF/Steuerung): 500 × 600 × 1 900 mm / 1 000 × 600 × 2 400 mm
Abmessungen Gießmaschine Supercast-Familie: 1 800 × 1 500 × 2 700 mm
Modell | MF-Ausgangsleistung | Nennfrequenz | Vakuum | Schutzgas | max. Drehzahl | Muffel (Ø × L) | Gussgewicht Platin | Gussgewicht Titan | Gussgewicht Stahl |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Platicast-600T | 6,6 kW | 1,2 MHz | 500 U/min | 130 × 195 mm | 600 g | 800 g | |||
Platicast-600T-Vac | 6,6 kW | 1,0 MHz | 1 mbar | 500 U/min | 130 × 195 mm | 600 g | 800 g | ||
Titancast-300T-Vac | 3,3 kW | 1,2 MHz | 5 × 10⁻³ mbar | 600 U/min | 100 × 100 mm | 100 g | 40 g | 80 g | |
Titancast-700T-Vac | 7,0 kW | 0,8–1 MHz | 5 × 10⁻³ mbar | 400 U/min | 140 × 200 mm | 600 g | 350 g | 1 200 g | |
Supercast | 20 kW | 20 kHz | 300 U/min | 200 × 350 mm | 1 400 g | 2 500 g | |||
Supercast-Vac | 20 kW | 20 kHz | 5 × 10⁻¹ mbar | 300 U/min | 200 × 350 mm | 1 400 g | 2 500 g | ||
Supercast-Titan/TiAl | 30 kW | 20 kHz | 5 × 10⁻³ mbar | 300 U/min | 200 × 350 mm | 2 000 g | 2 000 g | 3 500 g |
Vom Versuch bis zur Serie
Gemeinsame Schmelz- und Gießversuche,
Parametrierung (Leistung/Frequenz/Drehzahl/Atmosphäre), Schulung, Fernsupport, Ersatzteile, Retrofit.
Wir gestalten Prozessfenster und Dokumentation so, dass Ihre Qualität in Serie reproduzierbar bleibt.
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FAQs
Hier beantworten wir kurz und präzise die wichtigsten Fragen zur Supercast.
Wie beeinflusst die Induktorfrequenz das Schmelzergebnis?
Wie beeinflusst die Induktorfrequenz das Schmelzergebnis?
Die Frequenz des Induktors steuert die Eindringtiefe des elektromagnetischen Feldes und die Rührintensität im Schmelzbad. Hohe Frequenzen (HF) bewirken eine geringe Eindringtiefe und eignen sich für kleine Schmelzmengen und Edelmetalle, was eine glatte Oberfläche erzeugt. Niedrige Frequenzen (MF) führen zu stärkerer Durchmischung und sind vorteilhaft für große Schmelzen und die Homogenisierung von Legierungen wie Stahl oder Titan. Eine abgestimmte Frequenzwahl verbessert die Legierungsqualität und reduziert thermische Spannungen.
Wie können Gussfehler in diesem Verfahren effektiv vermieden werden?
Wie können Gussfehler in diesem Verfahren effektiv vermieden werden?
Gussfehler wie Lunker, Poren oder unvollständige Formfüllungen werden durch präzise Steuerung der Prozessparameter vermieden. Entscheidend sind die exakte Abstimmung von Schmelztemperatur und Schleuderdrehzahl sowie eine kontrollierte Atmosphäre aus Schutzgas oder Vakuum, um Gasaufnahme und Oxidation zu verhindern. Kontinuierliche Prozessüberwachung und Materialprüfungen ermöglichen die frühzeitige Erkennung und Beseitigung potenzieller Fehlerquellen.
Welche Trends prägen die Weiterentwicklung von Schleudergussanlagen?
Welche Trends prägen die Weiterentwicklung von Schleudergussanlagen?
Künftige Schleudergussanlagen werden stärker digitalisiert und mit IoT- sowie KI-basierten Systemen zur Prozessoptimierung ausgestattet. Fortschritte bei Sensorik und Datenanalyse erhöhen die Präzision der Prozessüberwachung und die Rückverfolgbarkeit. Gleichzeitig ermöglichen neue Technologien die Verarbeitung komplexerer Hochleistungswerkstoffe und Geometrien. Energieeffizienz und die modulare Einbindung in bestehende Produktionslinien rücken zunehmend in den Fokus.
Warum ist ein hohes Vakuum bei der Verarbeitung von Titan- und TiAl-Legierungen erforderlich?
Warum ist ein hohes Vakuum bei der Verarbeitung von Titan- und TiAl-Legierungen erforderlich?
Ein hohes Vakuum verhindert Reaktionen von Titan- und TiAl-Legierungen mit Sauerstoff und Stickstoff, die spröde Schichten und damit Qualitätseinbußen verursachen würden. Der Guss unter Vakuum gewährleistet Materialreinheit und stabile mechanische Eigenschaften. Dafür sind Systeme notwendig, die Drücke bis 5 × 10⁻³ mbar erreichen.
Wie lässt sich die Energieeffizienz einer Schleudergussanlage steigern
Wie lässt sich die Energieeffizienz einer Schleudergussanlage steigern
Die Energieeffizienz einer Schleudergussanlage verbessert sich durch präzise Leistungsregelung und angepasste Induktionsfrequenzen, die Schmelzzeiten verkürzen. Hochwertige Tiegel und Isolationsmaterialien minimieren Wärmeverluste. Regelmäßige Wartung von Vakuumpumpen und Kühlsystemen sichert deren optimale Funktion. Die Nutzung von Abwärme zur Muffelvorwärmung senkt zusätzlich den Gesamtenergieverbrauch.
Welche Vorteile hat das induktive Schmelzen gegenüber anderen Gießverfahren?
Welche Vorteile hat das induktive Schmelzen gegenüber anderen Gießverfahren?
Induktives Schmelzen ermöglicht eine präzise Temperatursteuerung und homogene Legierungsbildung durch elektromagnetische Rührung. Da kein direkter Kontakt zu Flammen oder Elektroden besteht, werden Oxidation und Gasaufnahme reduziert. Kurze Schmelzzeiten und hohe Energieeffizienz sichern eine gleichbleibende Gussqualität, insbesondere bei reaktiven Metallen und hochreinen Legierungen.
Wie lässt sich die geeignete Schleudergussanlage für eine spezifische Anwendung bestimmen?
Wie lässt sich die geeignete Schleudergussanlage für eine spezifische Anwendung bestimmen?
Die Auswahl einer Schleudergussanlage richtet sich nach Material, Gussgewicht, Produktionsvolumen und benötigter Schutzatmosphäre. Kompakte Modelle eignen sich für Prototypen und Labore, größere Anlagen für Serienfertigung und hohe Gussgewichte. Die Induktorfrequenz beeinflusst Schmelzqualität und Legierungshomogenität. Eine präzise Bedarfsanalyse ermöglicht die optimale Balance zwischen Leistung, Betriebskosten und Prozesssicherheit.
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